Когда мы говорим об инновациях в добывающей отрасли, мы прежде всего имеем в виду ее автоматизацию. Так или иначе, этот процесс не обошел ни одно предприятие в России и за рубежом. И если в прошедшем столетии новые разработки касались автоматизации самого производства, то на сегодняшний день они в большей степени затронули автоматизацию процессов управления.
Довольно распространенной практикой в добывающей отрасли становится внедрение так называемых «умных» машин.
Представьте себе: автомобиль движется по карьеру протяженностью более 1000 метров, перевозит вскрышную породу, но оператора в нем нет. Он находится на отдаленном участке и контролирует работу техники с помощью систем GPS и GLONASS, внося при необходимости коррективы. Если что-то вдруг идет не так, отказывает автоматика, или возникают другие непредвиденные обстоятельства, машина просто остановится. Такие автомобили иначе называют беспилотниками. Их создание и ввод в эксплуатацию влечет за собой множество выгод.
Прежде всего — это нулевой травматизм, так как человек просто-напросто отсутствует в опасной зоне. Со временем разрешится и проблема поиска квалифицированных кадров. Улучшится качество работ, увеличится их производительность, ведь машине не нужен перерыв на обед, она не устает, ей абсолютно все равно, идет снег или дождь, светит ли солнце, день или ночь сейчас. Робот — самосвал всегда работает одинаково.
ООО «СУЭК-Хакасия» проводит испытания 130-тонных беспилотных карьерных самосвалов БЕЛАЗ-7513R. На участке работают сразу два умных самосвала, специальные алгоритмы обеспечивают их оптимальную работу. Эти испытания — «важный шаг в реализации технологии безлюдной добычи и перевозки», — подчеркивает Дмитрий Клебанов, гендиректор компании «ВИСТ Групп», которая и разработала новую технологию.
К концу 2020 года на кузбасских угле добывающих предприятиях планируется внедрить целый комплекс автоматизированных систем транспортировки угля. А пока КАМАЗ-43118 проходит маршрут по участку трассы длиной 1 км — из зоны погрузки в зону разгрузки. Это тестовый беспилотник, который загружает и разгружает уголь без участия оператора. У КАМАЗа имеются режимы «стоп» и «вперед», присутствует реакция на рельеф. Благодаря видеокамерам машина обладает собственным «зрением», контролирует собственное движение по необходимому и безопасному маршруту.
Интересный случай произошел в Норвегии. Там нефтяная компания Aker BP приняла на работу робота — собаку Spot, который с поистине собачьей скоростью проверяет состояние судна, находит утечки углеводорода, собирает данные, формирует отчеты… Spot развивает скорость до 1,6 м/сек и проходит в местах, недоступных колесным роботам.
Появились и интеллектуальные буровые установки. Фирма Sandvik ввела в эксплуатацию такую машину на строящемся руднике Ново-Учалинский в Башкортостане. Производителям удалось добиться предельной точности буровых работ на месторождении, а система TCAD+ снизила расходы на взрывчатые материалы и буровой инструмент. Очень важный элемент с умной буровой установкой — встроенное приложение ISURE: во время взрывных работ все данные автоматически фиксируются и выводятся на экран установки. Это позволяет анализировать весь процесс бурения.
Однако, несмотря на уже внедренные инновации в добывающей отрасли, есть и ряд трудностей, с которыми столкнулись предприятия России на пути к полной автоматизации.
Прежде всего, это высокая стоимость автоматизированных систем. Роботизация относится к «длинным» проектам, где выгода видна не сразу, и сокращение рабочих мест при покупке дорогостоящего автоматизированного оборудования не гарантирует мгновенный доход предприятий. Сказывается и низкий уровень заработка рабочих, и непостоянность экономики, и спад деловой активности. Тут уж не обойтись без первоклассных умов, которые максимальноточно выполнят расчет экономической будущности проекта автоматизации.
Примером успешного применения инновационных технологий может служить опыт «АСУ ГТК Карьер», востребованный не только в России, но и в Казахстане, Узбекистане, Украине, Марокко, — а его элементы системы диспетчеризации внедрены в Индонезии, Индии, ЮАР и других странах. Разрез «Черниговец» производственного объединения «Кемеровуголь» внедрил эту систему в полном объеме. Во всей зоне проведения горных работ обеспечивается высокоскоростная передача данных в связи с применением стандарта с индексом Wi-Fi. А Восточно-Бейский разрез использует особый модуль, который автоматически отправляет самосвалы после каждой разгрузки к тому экскаватору, где его работа окажется максимально эффективной.
Анализируя российский опыт и рассказывая о своем опыте в целом, Дмитрий Искаков, руководитель группы компаний «Антей», которая вот уже 12 лет занимается построением эффективных систем управления транспортом, говорит, что существуют три слагаемых успеха компаний в автоматизации процессов управления.
Первое — «начинать с самого проблемного участка и использовать простые и понятные решения». Причем делать это «поэтапно и последовательно», памятуя, что «автоматизация — это не проект, а процесс» многоступенчатого развития уровней эффективности.
Второе — делать упор на «простую совместимость отдельных решений с другими системами управления».
И наконец, третье — приветствуется только один разработчик.
Кстати, разработанный «Антеем» комплекс систем «Контур» позволяет «поэтапно автоматизировать весь бизнес-процесс по управлению горнотранспортным комплексом», — утверждает Дмитрий Искаков.
Однако не все так просто, и существует еще одна проблема на пути инноваций в добывающих отраслях. Проблема в категорическом неприятии новой цифровой платформы рабочими. Здесь показателен пример ДРП АО «Газпромнефть — Альтернативное топливо». На одной из нефтебаз запустили пилотный проект. Каски сотрудников оснастили «умными» устройствами, которые не только сигнализируют о возникновении аварийности на объекте, но и включают в себя тревожную кнопку и датчик
Падения. И даже датчики сердцебиения и пульса, дабы исключить любой форс-мажор в работе. Однако руководство компании столкнулось с тем, что рабочие вообще не хотят пользоваться нововведениями.
«Мы проводили планерки, объясняли, что это и зачем, люди с нами соглашались. Но стоило нам разойтись, как люди рассыпались по объекту без датчиков. Были попытки испортить оборудование. Элементы системы клали под технику, топили, разбирали, ими менялись. Была попытка установить оборудование на собаку», — рассказывает Михаил Воронцов, руководитель направления по сопровождению проектов развития активов блока развития цифровой платформы ДРП АО «Газпромнефть — Альтернативное топливо».
Специалисты угольной компании «Распадская», которыевнедряют инновационные программы безопасности труда, считают, что ни один из методов наказания работников за подобный произвол не действует сам по себе, но в комплексе они вполне могут стать подспорьем для всеобщего приятия и успешного внедрения цифровой платформы. Это и штрафы, и объяснение новых тенденций, и умение руководства договариваться с персоналом.
И дело тут не только в высоких показателях эффективности и производительности отдельно взятого предприятия, но прежде всего в том, что цифровая платформа управления заставила кривую травматизма поползти вниз.
Нефтебаза «Гладкое» — это один из самых современных топливных терминалов в России, флагман «Газпромнефти». Можно с уверенностью сказать, что в этой компании успешно популяризируется и претворяется в жизнь философия управления бизнесом на основе данных. Объем и параметры нефтепродуктов контролируются автоматически, данные в онлайн-режиме передаются сотрудникам, как следствие, предприятием осуществляется перевалка 1 миллиона тонн сырья в год.
Еще одним основополагающим вопросом в сфере инноваций в добывающей промышленности, на который предприятиям необходимо ответить уже сегодня, является вопрос экологии. Нельзя не согласиться с тем, что добывающая отрасль оказывает существенное влияние на экологическую ситуацию в мире. Большое количество грязных выбросов накапливается и нарушает озоновый слой планеты; жители регионов возле расположенных объектов страдают от различных заболеваний, наносится вред флоре и фауне.
По этой причине многие инновации в промышленности направлены на разработку новых систем переработки отходов и выбросов, которые значительно уменьшают воздействие вредных веществ.
Рекультивируются территории, утилизируются особо опасные отходы.
К примеру, полигон с отходами производства завода «Электроцинк», в здании которого произошел пожар, утилизируют в 2021 году, также, как хвостохранилище Урупского ГОКа в Карачаево-Черкессии. На полигоне последнего до сих пор хранится 6,3 миллиона тонн промышленных отходов.
Не так давно «Башнефть» внедрила новую установку для очистки пластовой воды. Это обеспечило извлечение более 90% остаточных нефтепродуктов из подтоварных вод. Установка очищает воду за счет гидроциклонов, работающих под действием центробежной силы.
Другой пример: ученые Института теплофизики им. С.С. Кутателадзе СО РАН разработали новое экологичное устройство для сжигания отходов нефтепродуктов, при использовании которого объем выбросов оксидов азота снижается на 30%.
В свою очередь Череповецкий металлургический комбинат «Северстали» начал работать по новой схеме контроля выбросов вредных веществ, благодаря которой комбинат самостоятельно управляет технологией агломерации. Машины на предприятии оснащены специальными газоанализаторами и датчиками определения расхода газовоздушной смеси.
Возможно, со временем новейшие технологии помогут полностью очистить нашу планету от загрязнения вредными отходами производства. Иначе жить во многих уголках земли для людей станет невыносимо. Только комплексный подход к решению этой крайне насущной и важной задачи, включая серьезные инвестиции со стороны государства, даст желаемый результат.
Елена Ягодкина
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
